Toyota
  1. ¿Y si también aplicamos mejoras de procesos fuera de las empresas industriales?

    26.06.2018

    En el vídeo que se muestra a continuación se presenta la evolución del Banco de Alimentos de Rockaways (New York City). El banco cogió gran importancia en la zona ya que el huracán Sandy arrasó con esta península de Nueva York e hizo que muchas familias de la zona se quedaron sin suministros. La asociación no daba abasto con todas las familias que debía alimentar, por lo que recibieron la ayuda de dos especialistas del sistema de producción de Toyota, expertas en optimizar distintos procesos a base de mejoras sencillas y baratas.

    En primer lugar, ajustan el tamaño de las cajas al estrictamente necesario, eliminando desperdicios de espacios y así, consiguiendo introducir más cajas en cada camión (45,8% más de cajas). Además, el nuevo tamaño de caja hace que sea más manejable.

    En segundo lugar, buscan crear flujo continuo o KAIZEN en el proceso de preparar las cajas de productos. Para ello, reducen los desperdicios de desplazamiento de productos y de movimientos de personas cargando mucho peso. Para ello, las cajas van circulando sobre unos rodillos y los voluntarios van introduciendo los productos.

    Con esta sencilla mejora se redujeron los tiempos de preparación por caja en un 94%.

    Finalmente, a la hora de realizar el reparto de cajas, volvieron a aplicar el mismo sistema, mediante el cual redujeron los desperdicios de desplazamientos de las personas encargadas de realizar el reparto de cajas, consiguiendo acortar el tiempo de distribución en un 60%. Esto lo consiguieron empleando una rampa desde el camión, haciendo que los repartidores no tuvieran que bajar del camión para entregar los lotes.

    Por lo tanto, la mejora de eficiencia SÍ que se puede aplicar en todo tipo de procesos, no sólo en los productivos.

    Vídeo en Inglés ( Meals Per Hour – Mejora de eficiencia del Banco de alimentos ):


  2. Primeros pasos de la mejora de procesos

    24.09.2017

    ¿Qué tienen en común LEAN y TPM?

    Los modelos industriales basados en Lean Manufacturing (creación de flujo y eliminación de despilfarros) y los modelos basados en TPM (eliminación de grandes pérdidas asociadas a paradas, rendimiento y calidad), aparte de ser modelos complementarios, tienen algo en común; ambos modelos tienen como cimientos, como base de partida, dos conceptos fundamentales: Estabilidad y Kaizen.

    Este artículo se centra en el concepto de Estabilidad, en concreto en la estabilidad de los procesos.

    Consideramos que un proceso es estable cuando se mantiene inalterable a lo largo del tiempo o que tiene una alta capacidad de resiliencia, esto es, que tras una perturbación recupera el estado inicial rápidamente.

    ¿Cómo conseguir procesos estables?

    La estandarización es la herramienta que nos va a permitir implantar procesos estables, en definitiva, procesos estandarizados. En cualquier caso la estandarización no pretende la perpetuación de procesos rígidos sino todo lo contrario, los estándares son la base para la mejora continua:

    La estandarización de hoy… es el fundamento necesario en el que se basa la mejora de mañana. Si uno piensa en la “estandarización” como aquello que refleja la mejor práctica que se conoce hoy en día, pero que se mejorará mañana… llegará lejos. Pero si uno piensa en los estándares como algo limitador, entonces se parará el progreso. Henry Ford

    Estos estándares son imprescindibles porque no es posible mejorar procesos que no son estables:

    Si el proceso cambia continuamente, cualquier mejora será solo una variación más del método que se usará alguna vez y se ignorará en la mayoría de los casos. J. Liker (Las claves del éxito de Toyota)

    ¿Qué caracteriza los estándares?

    Según detalla Masaaki Imai en el libro Gemba Kaizen, los estándares representan la mejor manera, la más fácil y la más segura de realizar un trabajo, además los estándares proporcionan:

    –          el medio para preservar y proteger el know-how de los trabajadores

    –          una manera de medir el rendimiento

    –          una base para establecer la relación entre causa y efecto

    –          una base, tanto para la estabilidad de los procesos como para la mejora

    –          los objetivos a cumplir e indican cuál es la finalidad de la formación

    –          la base para la formación

    –          la base para las auditorias y el diagnóstico

    –          la manera de evitar que se repitan los errores y minimizar la variabilidad

    En resumen, sin procesos estandarizados ni tenemos la base para la mejora, ni la base para la formación, ni preservamos el know how, ni… Por lo tanto el primer paso a dar en cualquier proyecto de mejora es estandarizar los procesos.

    ¿Por dónde empezar?

    Los procesos estandarizados deben establecerse observando las procesos reales que siguen los trabajadores, procedimentando las pautas en las que todos están de acuerdo y seleccionado las alternativas de proceso que faciliten la estabilidad de los procesos, independientemente del trabajador que los desarrolle. Por lo tanto empieza por ir al Gemba, el lugar en el que se desarrollan los procesos y se crea valor, ten en cuenta al trabajador, la maquinaria, los materiales y el entorno y establece los tiempos, el ritmo, la secuencia de operaciones y los stocks necesarios.

    Y recuerda, no te quedes ahí, solo has establecido la base de partida para mejorar los procesos…

    Referencias bibliográficas

    Jeffrey K. Liker (2006): Las claves del éxito de Toyota

    Taiichi Ohno (1991): El sistema de producción Toyota

    Masaaki Imai (2012): Gemba Kaizen

    Joaquin Lizundia