Producción
  1. Autoevalúa los “Procesos productivos” de tu organización

    10.06.2018

    En el artículo previo en el que analizábamos desglose de los “procesos productivos” en 5 ámbitos, recalcábamos que nosotros valoramos el grado de evolución de estos cinco con el fin de identificar los proyectos y las metodologías que más optimizarán la organización.

    Desde OPE Consultores os invitamos a que os cuestionéis y os autoevaluéis sobre estos ámbitos a través de un sencillo y breve cuestionario.

    CUESTIONARIO: iniciar preguntas


  2. 5 ámbitos para mejorar los procesos productivos

    Cuando se habla de “procesos productivos” lo primero que nos viene a la mente son las secuencias de actividades requeridas para la elaboración de un producto o un servicio, abarcando desde el inicio de la planificación (de producción y acopios) hasta la entrega final. A nuestro modo de entender, sin embargo, es una inmejorable oportunidad para la mejora de los resultados al brindar la posibilidad de influir directamente en el rendimiento productivo, en el económico financiero y en la calidad percibida por los clientes, al tiempo que incrementa la satisfacción y el compromiso del equipo interno.

    Así, desde OPE Consultores, apostamos por la mejora de procesos productivos como medio de impulso de las empresas con las que colaboramos. Para ello y con el fin de optimizar los resultados obtenidos, a la hora de analizar el nivel de desarrollo productivo desglosamos los procesos en 5 ámbitos (“¡Divide y vencerás!”):

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  3. La influencia de las personas en la eficiencia productiva – OEE

    12.02.2018

    Muchas organizaciones han abordado proyectos para mejorar la eficiencia productiva (OEE) y, a pesar de que se obtengan resultados dispares, frecuentemente se señala a las personas como motivo del éxito o del fracaso. Mi pregunta es la siguiente: en una industria tan avanzada como la actual en la que muchas máquinas trabajan solas, ¿tienen las personas tanta influencia en la eficiencia productiva?

    La respuesta es “sí”. Las personas son el pilar principal de la producción, ya que son ellas las que ordenan, definen y controlan lo que las máquinas han de ejecutar. Sin las personas, salvo grandes excepciones, no hay producción.

    Cuando nos enfrentamos a proyectos de mejora de la eficiencia productiva, basados en el indicador OEE (Overall Equipment Efficiency), el mayor reto al que nos enfrentamos es conseguir cambiar los hábitos adquiridos por las personas. Durante el periodo del proyecto piloto de mejora, las personas que están implicadas suelen mejorar su eficiencia, pero el mayor desafío radica en conseguir que estas mejoras sean sostenibles en el tiempo, para lo que resulta imprescindible su confianza y perseverancia por el cambio y la mejora continua.

    Cuántas veces habremos dicho u oído la siguiente frase “Llevamos años trabajando así, ¿para qué cambiar ahora?”. Queramos o no, las personas somos seres de costumbres. Tendemos a acomodarnos y a seguir con las mismas formas de actuar y trabajar, tanto en nuestra vida profesional como en el ámbito personal.

    El gurú Edward E. Lawler III, experto en cambios organizacionales, afirma que la clave para lograr un cambio efectivo es la implicación de las personas, dependiendo ésta de los siguientes factores, que asociaremos al ámbito productivo:

    • La información: necesaria para que los trabajadores añadan valor, tanto para auto-gestionarse como para alinear su actuación con la estrategia de la empresa. Para ello, será necesario que conozcan a la perfección el producto, su aplicación, incidencias y reclamaciones.
    • El conocimiento: además de la formación del personal en los ámbitos productivos, como puede ser la polivalencia o la especialización en un proceso, su desarrollo en otras capacidades, como la interpersonal, el liderazgo o la económica, es fundamental, con el objetivo de que entienda y comparta los objetivos generales de la empresa, aumentando su sentido de pertenencia a la organización.
    • La delegación de poder: la toma de decisiones repartida entre las personas de la organización es un aspecto de especial relevancia, teniendo siempre presente que parte del equipo se encargará de las decisiones más estratégicas y otra de las más operativas. Esto se llevará a cabo a través de equipos auto-gestionados de producción, que tomarán decisiones del día a día sobre productos, procesos, etcétera, ámbitos en los que están perfectamente capacitados.
    • El reconocimiento: la puesta en valor, tanto intangible (buen feedback de clientes, aplicaciones exitosas de los productos, menciones en medios) como tangible (ya sea financiera o de otro tipo) del bien-hacer de los trabajadores.

    Según el profesor Lawler, si introducimos estos 4 factores en la coctelera, sin dejar de lado ninguno de ellos, conseguiremos un efectivo aumento del compromiso de las personas, obteniendo una mayor motivación, personas más satisfechas y una menor resistencia al cambio, así como decisiones, productos y servicios de mayor calidad. Incluso son las propias personas, conocedoras del proceso productivo, las que proponen mejoras para la máquina o el producto que a posteriori suponen mejoras de eficiencia o resultados.

    Importante remarcar que cuando nos referimos a las personas, no sólo hablamos del personal de producción, ya que para maximizar los resultados también es imprescindible el compromiso de la dirección. Es ésta la que debe apostar por la mejora continua de la eficiencia productiva, para lo que invertirá recursos (tiempo, personas, medios, etcétera) con el fin de implantar y promover la cultura de la mejora continua de manera sostenible.

    ¿Significa, por lo tanto, que la optimización de la rentabilidad depende únicamente de la mejora de la implicación de las personas? Desde OPE Consultores defendemos que no. Si bien ésta es una parte fundamental del proceso, es necesario completarla y reforzarla con el aumento de la eficiencia productiva, de tal manera que se retroalimenten y se potencien al mismo tiempo.

    Compromiso de las personas y mejora de la eficiencia productiva, una apuesta conjunta. ¿A qué esperas para comprobarlo?


    Bibliografía:

    Edward E. Lawler III, 1966. “The Mythology of Management Compensation.” California Management Review, vol. 9 (1), pp. 11-22

    Hal W. Hendrick,Brian Kleiner, 2005. “Macroergonomics: Theory, Methods, and Applications”

    Christopher A. Bowling, 2006. “Perceptual patterns of involvement management and effectiveness in public higher education”


  4. Los cinco principios para ser una organización Lean

    06.02.2018

    Os recomendamos que invirtáis 2 minutos en visualizar cuáles son los 5 principios básicos que deben estar detrás de una organización LEAN.

    En OPE Consultores compartimos este enfoque, y aplicamos estos 5 principios en nuestros proyectos.


  5. Nuevos servicios de producción – Lean Manufacturing

    29.09.2017

    Queremos presentaros nuestra propuesta de servicios orientados a la mejora de la eficiencia productiva, resaltando aquellos que entendemos pueden ser de mayor interés para vosotros.

    Vamos a focalizarnos en el análisis de valor, la eliminación de despilfarros y la mejora continua como factores claves para lograr procesos optimizados, y que repercutan finalmente en la cuenta de resultados de la empresa. Las distintas técnicas comúnmente conocidas, como las 5S, SMED o Layouts, van integradas en las líneas de servicio que os mostramos seguidamente:

    • Lean Manufacturing: El aumento de la competitividad se alcanza implantando procesos que reporten el máximo valor para los clientes con la premisa de que los productos o servicios prestados se ajusten a los requisitos del cliente, con el mínimo consumo de recursos y en el menor tiempo posible.
    • Cuadro de mando industrial: Lo que no se mide no se puede mejorar. Las organizaciones avanzadas deben disponer del cuadro de mando que les permita gestionar el conjunto de KPI’s necesarios para la identificación temprana de acciones de mejora en el ámbito industrial.
    • Eficiencia Productiva – OEE: El indicador (KPI) OEE desglosado recoge la información relativa a la Disponibilidad, el Rendimiento y la Calidad de los procesos. La tendencia de cada uno de estos indicadores aporta información sobre los sistemas de planificación, el mantenimiento, la estandarización de procesos, la flexibilidad, el orden y limpieza, etc…
    • Planificación de la Producción: El sistema de planificación es el mecanismo por el cual, mediante un estudio carga – capacidad, se asignan las fechas de producción y entrega de los pedidos o de las órdenes de fabricación lanzadas. El sistema de planificación se basa en horizontes (largo, medio y corto plazo) y niveles en los que está establecida la relación entre la carga de trabajo y la capacidad de los recursos y en caso de desequilibrio existen criterios claros para establecer el equilibrio carga – capacidad mediante el aumento o disminución de los recursos o mediante la reasignación de plazos de entrega.
    • Análisis de valor: Los clientes solo están dispuestos a pagar las prestaciones o especificaciones que esperan y desean de un producto o servicio. El análisis de valor permite relacionar cada una de las prestaciones o especificaciones con sus costos productivos.
    • Mejora de procesos: El análisis del flujo de valor y el flujo de actividades permite identificar los despilfarros o desperdicios (Muda) que lastran los procesos productivos. La identificación de los despilfarros revela las herramientas aplicables para la mejora: 5S, SMED, TPM, Planificación Pull, Takt Time…

    ¡No dudes en contactar con nosotros para solicitarnos más información!

    Servicios de OPE Consultores en el área de Producción: http://opeconsultores.es/ope/dm/produccion


  6. ¿Por qué Producción ahora?

    Desde el día 1 de septiembre, tenemos el placer de contar con un profesional más en nuestro equipo: Joaquín Lizundia de OlazabalConsultor experto en el ámbito de la mejora de la eficiencia productiva y la planificación, con más de 20 años de experiencia en la materia, se suma al proyecto de OPE Consultores para liderar la nueva área de Producción o Lean manufacturing.

    ¿Por qué decidimos incorporar un área de Producción en este momento?

    Uno de los principales retos de cualquier empresa de fabricación esla optimización de su modelo productivo. Cuente con producto propio, u ofrezca servicios auxiliares de perfil industrial, la exigencia competitiva del mercado unida a un escenario de actuación más global, hacen de este área una de las más críticas de la empresa.

    Vivimos en un entorno de gran competencia, caracterizado por una presión generalizada sobre los precios de venta y el consiguiente estrechamiento de los márgenes.  Para defender o mejorar sus resultados, las empresas tienen escasas o nulas posibilidades de actuar sobre el precio, por lo que el control y mejora de sus costes se convierte en un factor competitivo fundamental y, entre estos, evidentemente, los productivos. Completando la reflexión, convivimos ya con una realidad nueva para la mayoría: la Industria 4.0 (nuevos materiales, fabricación aditiva, robotización, big data, etc.), que supone una fuente única para el desarrollo de ventajas competitivas hasta hace poco inimaginable, pero que al mismo tiempo son amenaza relevante para los que no sepan anticiparse. Y no sólo se contemplan cambios de perfil más tecnológico – productivo, ya que la demanda de soluciones personalizadas en casi todos los sectores (incluso en aquellos de consumo masivo) es ya una realidad.

    Por lo tanto, parece adecuado afirmar que, aunque siempre ha sido un área de relevancia para el tejido empresarial industrial vasco, el impacto de una buena (o mala) gestión del Área industrial cobra una nueva dimensión para nuestras empresas.

    ¿Por qué resulta sinérgico con OPE Consultores?

    Nuestra misión como consultora es contribuir a la mejora competitiva de nuestros clientes proponiéndoles aquellos servicios que, en cada momento, les ayuden en este objetivo En este sentido, el Área de LEAN MANUFACTURING atiende a las necesidades que nos están haciendo llegar nuestros clientes y complementa una propuesta de valor que se centra, principalmente, en las áreas estratégica, organizativa y de personas.

    Por otro lado, durante muchos años, fieles a nuestro carácter colaborativo y de persecución de los mejores resultados, hemos incorporado a nuestros proyectos a profesionales externos de reconocido prestigio.. Las colaboraciones en el ámbito de Producción y con Joaquín Lizundia ha sido uno de los ejemplos más claros.

    Una parte importante de nuestros clientes son empresas industriales. Cuando trabajamos con ellos la Estrategia o los modelos de negocio y consideramos sus implicaciones en los modelos organizativos y de gestión de las personas, el Área Productiva, que concentra la mayor parte de la plantilla y la inversión, es una de las más afectadas y, por lo tanto, la que requiere un mayor apoyo e intervención para la implantación de las medidas propuestas. Este hecho ha decantado una decisión lógica para para nuestro modelo: la necesidad de disponer de un área propia de consultoría destinada a la mejora de la eficiencia productiva. Y es en ese camino donde nos hemos encontrado  Joaquín Lizundia y OPE Consultores. Compartimos la visión de las necesidades de nuestros clientes, la complementariedad del nuevo servicio con los que tradicionalmente presta Ope y, muy importante, existe una gran sintonía personal y con nuestra cultura de empresa.

    Desde aquí damos la bienvenida a Joaquín al equipo de Ope Consultores y le deseamos los mejores resultados personales y profesionales. Sus éxitos serán los nuestros. Ongi etorri Joaquín!

     

    Aritz Otsoa de Eribe

  7. Primeros pasos de la mejora de procesos

    24.09.2017

    ¿Qué tienen en común LEAN y TPM?

    Los modelos industriales basados en Lean Manufacturing (creación de flujo y eliminación de despilfarros) y los modelos basados en TPM (eliminación de grandes pérdidas asociadas a paradas, rendimiento y calidad), aparte de ser modelos complementarios, tienen algo en común; ambos modelos tienen como cimientos, como base de partida, dos conceptos fundamentales: Estabilidad y Kaizen.

    Este artículo se centra en el concepto de Estabilidad, en concreto en la estabilidad de los procesos.

    Consideramos que un proceso es estable cuando se mantiene inalterable a lo largo del tiempo o que tiene una alta capacidad de resiliencia, esto es, que tras una perturbación recupera el estado inicial rápidamente.

    ¿Cómo conseguir procesos estables?

    La estandarización es la herramienta que nos va a permitir implantar procesos estables, en definitiva, procesos estandarizados. En cualquier caso la estandarización no pretende la perpetuación de procesos rígidos sino todo lo contrario, los estándares son la base para la mejora continua:

    La estandarización de hoy… es el fundamento necesario en el que se basa la mejora de mañana. Si uno piensa en la “estandarización” como aquello que refleja la mejor práctica que se conoce hoy en día, pero que se mejorará mañana… llegará lejos. Pero si uno piensa en los estándares como algo limitador, entonces se parará el progreso. Henry Ford

    Estos estándares son imprescindibles porque no es posible mejorar procesos que no son estables:

    Si el proceso cambia continuamente, cualquier mejora será solo una variación más del método que se usará alguna vez y se ignorará en la mayoría de los casos. J. Liker (Las claves del éxito de Toyota)

    ¿Qué caracteriza los estándares?

    Según detalla Masaaki Imai en el libro Gemba Kaizen, los estándares representan la mejor manera, la más fácil y la más segura de realizar un trabajo, además los estándares proporcionan:

    –          el medio para preservar y proteger el know-how de los trabajadores

    –          una manera de medir el rendimiento

    –          una base para establecer la relación entre causa y efecto

    –          una base, tanto para la estabilidad de los procesos como para la mejora

    –          los objetivos a cumplir e indican cuál es la finalidad de la formación

    –          la base para la formación

    –          la base para las auditorias y el diagnóstico

    –          la manera de evitar que se repitan los errores y minimizar la variabilidad

    En resumen, sin procesos estandarizados ni tenemos la base para la mejora, ni la base para la formación, ni preservamos el know how, ni… Por lo tanto el primer paso a dar en cualquier proyecto de mejora es estandarizar los procesos.

    ¿Por dónde empezar?

    Los procesos estandarizados deben establecerse observando las procesos reales que siguen los trabajadores, procedimentando las pautas en las que todos están de acuerdo y seleccionado las alternativas de proceso que faciliten la estabilidad de los procesos, independientemente del trabajador que los desarrolle. Por lo tanto empieza por ir al Gemba, el lugar en el que se desarrollan los procesos y se crea valor, ten en cuenta al trabajador, la maquinaria, los materiales y el entorno y establece los tiempos, el ritmo, la secuencia de operaciones y los stocks necesarios.

    Y recuerda, no te quedes ahí, solo has establecido la base de partida para mejorar los procesos…

    Referencias bibliográficas

    Jeffrey K. Liker (2006): Las claves del éxito de Toyota

    Taiichi Ohno (1991): El sistema de producción Toyota

    Masaaki Imai (2012): Gemba Kaizen

    Joaquin Lizundia