Lean
  1. Los cinco principios para ser una organización Lean

    06.02.2018

    Os recomendamos que invirtáis 2 minutos en visualizar cuáles son los 5 principios básicos que deben estar detrás de una organización LEAN.

    En OPE Consultores compartimos este enfoque, y aplicamos estos 5 principios en nuestros proyectos.


  2. Decide el alcance y la sostenibilidad de tu modelo industrial

    Hablemos de las implicaciones que tiene el objetivo de querer optimizar la industrialización de una organización. Todo depende del alcance y la sostenibilidad a futuro que se le quiera dar.

    El menor alcance de un modelo industrial es centrarse en la optimización de la fabricación. En función de las características de la fabricación, se elegirá el modelo industrial de referencia a aplicar (Lean Manufacturing o TPM), pudiendo combinar ambos.

    Sin embargo, cada vez son más las organizaciones pretendiendo que su modelo industrial abarque todo el macroproceso de pedido – entrega. Incluso, en ocasiones, amplían el macroproceso desde la propuesta hasta su cobro. En esta ocasión, los resultados tienen mayor impacto, pero a más largo plazo.

    En cualquier caso, la implantación de los modelos industriales estándares tienen una dificultad importante en su sostenibilidad, en la medida que no contempla una de las claves fundamentales; las personas. Es por ello, que en OPE Consultores hemos generado modelos industriales basados en las personas, dando mayor participación.

    Así mismo, existen empresas que el modelo industrial lo entienden como un modelo integral a través del cual despliegan su estrategia. En ese caso, el contenido tiene un alcance más amplio, incorporando ámbitos más generales y no relacionados directamente con el macroproceso pedido – entrega, como por ejemplo producto.

    Por lo tanto, como primer paso, cada organización debe consensuar el para qué del modelo industrial, y, en consecuencia, determinar su alcance. Cuanto mayor es el alcance, más difícil es la visualización de los resultados a corto y, por tanto, mayor necesidad de recursos y de involucrar a más personas.

    La decisión del alcance no te garantiza la sostenibilidad del modelo a futuro. Existen otros aspectos a valorar antes de dar inicio al diseño e implantación de un modelo industrial.

    1. El nivel de adaptación de los modelos estándares a aplicar

    Un mismo modelo no sirve para cualquier realidad/organización. El nivel de adaptación puede ser distinto, y se decide en función del punto de partida real.

    En cualquier caso, es conveniente realizar implantaciones a través de proyectos piloto en determinadas áreas o con determinados equipos, para poder ir ajustando en función de los resultados obtenidos.

    2. La velocidad de desarrollo del modelo industrial

    No todas las organizaciones tienen un mismo nivel de madurez. Por lo tanto, es crítico que la velocidad del desarrollo del nuevo modelo industrial no asfixie. Hay que dar pasos firmes pero seguros.

    Es por ello que, durante el desarrollo del modelo, es importante ir diseñando planes de actuación, en función del nivel de madurez de la organización y la dotación de recursos capaces de asignar.

    3. La implicación de las personas para la sostenibilidad y eficiencia del modelo industrial.

    Es tan importante el propio contenido, como el nivel de implicación de las personas en el mismo. No es conveniente centrarse en unas pocas personas, para evitar la vulnerabilidad de la continuidad del sistema. Cuando hablamos de implicación, nos referimos a:

    • Dar a conocer a las personas el para qué del modelo industrial y los objetivos que se persiguen para que puedan entender mejor los esfuerzos o nuevas tareas que hay que realizar y genere mayor vinculación.
    • Tener en cuenta a las personas para conocer el punto de partida para diseñar y/o adaptar el modelo
    • Contar con la participación de las personas en el desarrollo del modelo para:
      • analizar y decidir aquellos aspectos necesarios a mejorar o cambiar dentro del modelo (desde la vivencia real).
      • gestionar las posibles tensiones que se puedan generar.
      • identificar adecuadamente los perfiles personales necesarios
    • Capacitar a todas las personas que van a verse implicadas en la implantación del modelo para el buen desarrollo del mismo.

    4. La comunicación de los resultados obtenidos tras el desarrollo del modelo industrial.

    Es clave comunicar los resultados como el plan de actuación que incluye los siguientes pasos, tanto a las personas involucradas como a aquellas que están visualizando ‘desde la barrera’. Hay que ir ganando credibilidad y adeptos.

    La comunicación siempre debe resaltar aspectos / resultados positivos, reconociendo la labor de las personas implicadas.

    En resumen, tenéis que ser conscientes de la importancia de definir el alcance y la fórmula de involucración de las personas en el éxito de la sostenibilidad del modelo industrial a implantar.  


  3. OEE – Overall Equipment Effectiveness

    01.02.2018

    El indicador OEE recoge la información relativa a la Disponibilidad, el Rendimiento y la Calidad de los procesos. La tendencia de cada uno de estos indicadores aporta información sobre los sistemas de planificación, el mantenimiento, la estandarización de procesos, la flexibilidad, el orden y limpieza, etc… Os adjuntamos un video en el que se desarrollan ampliamente estos conceptos y el método de cálculo.

    Overall Equipment Effectiveness – (Sissel Lundeby)

    Joaquin Lizundia

  4. Modelo Industrial Propio – IPARLAT

    11.01.2018

    Iparlat ha querido compartir su experiencia sobre el proyecto estratégico – DESARROLLO DE UN MODELO INDUSTRIAL PROPIO- en el que están inmersos desde hace 1 año. Rodrigo Sánchez, Coordinador del Proyecto y Director de Desarrollo de Negocio  y Alain Ganuza, Director de Recursos Humanos  nos cuentan cuáles han sido las inquietudes que les ha motivado comenzar el presente proyecto, qué ha supuesto dentro de la organización y cuáles son los siguientes pasos previstos.

    Disfrutar aprendiendo de su experiencia.

    Modelo Industrial Propio – IPARLAT


  5. Nuevos servicios de producción – Lean Manufacturing

    29.09.2017

    Queremos presentaros nuestra propuesta de servicios orientados a la mejora de la eficiencia productiva, resaltando aquellos que entendemos pueden ser de mayor interés para vosotros.

    Vamos a focalizarnos en el análisis de valor, la eliminación de despilfarros y la mejora continua como factores claves para lograr procesos optimizados, y que repercutan finalmente en la cuenta de resultados de la empresa. Las distintas técnicas comúnmente conocidas, como las 5S, SMED o Layouts, van integradas en las líneas de servicio que os mostramos seguidamente:

    • Lean Manufacturing: El aumento de la competitividad se alcanza implantando procesos que reporten el máximo valor para los clientes con la premisa de que los productos o servicios prestados se ajusten a los requisitos del cliente, con el mínimo consumo de recursos y en el menor tiempo posible.
    • Cuadro de mando industrial: Lo que no se mide no se puede mejorar. Las organizaciones avanzadas deben disponer del cuadro de mando que les permita gestionar el conjunto de KPI’s necesarios para la identificación temprana de acciones de mejora en el ámbito industrial.
    • Eficiencia Productiva – OEE: El indicador (KPI) OEE desglosado recoge la información relativa a la Disponibilidad, el Rendimiento y la Calidad de los procesos. La tendencia de cada uno de estos indicadores aporta información sobre los sistemas de planificación, el mantenimiento, la estandarización de procesos, la flexibilidad, el orden y limpieza, etc…
    • Planificación de la Producción: El sistema de planificación es el mecanismo por el cual, mediante un estudio carga – capacidad, se asignan las fechas de producción y entrega de los pedidos o de las órdenes de fabricación lanzadas. El sistema de planificación se basa en horizontes (largo, medio y corto plazo) y niveles en los que está establecida la relación entre la carga de trabajo y la capacidad de los recursos y en caso de desequilibrio existen criterios claros para establecer el equilibrio carga – capacidad mediante el aumento o disminución de los recursos o mediante la reasignación de plazos de entrega.
    • Análisis de valor: Los clientes solo están dispuestos a pagar las prestaciones o especificaciones que esperan y desean de un producto o servicio. El análisis de valor permite relacionar cada una de las prestaciones o especificaciones con sus costos productivos.
    • Mejora de procesos: El análisis del flujo de valor y el flujo de actividades permite identificar los despilfarros o desperdicios (Muda) que lastran los procesos productivos. La identificación de los despilfarros revela las herramientas aplicables para la mejora: 5S, SMED, TPM, Planificación Pull, Takt Time…

    ¡No dudes en contactar con nosotros para solicitarnos más información!

    Servicios de OPE Consultores en el área de Producción: http://opeconsultores.es/ope/dm/produccion


  6. ¿Por qué Producción ahora?

    Desde el día 1 de septiembre, tenemos el placer de contar con un profesional más en nuestro equipo: Joaquín Lizundia de OlazabalConsultor experto en el ámbito de la mejora de la eficiencia productiva y la planificación, con más de 20 años de experiencia en la materia, se suma al proyecto de OPE Consultores para liderar la nueva área de Producción o Lean manufacturing.

    ¿Por qué decidimos incorporar un área de Producción en este momento?

    Uno de los principales retos de cualquier empresa de fabricación esla optimización de su modelo productivo. Cuente con producto propio, u ofrezca servicios auxiliares de perfil industrial, la exigencia competitiva del mercado unida a un escenario de actuación más global, hacen de este área una de las más críticas de la empresa.

    Vivimos en un entorno de gran competencia, caracterizado por una presión generalizada sobre los precios de venta y el consiguiente estrechamiento de los márgenes.  Para defender o mejorar sus resultados, las empresas tienen escasas o nulas posibilidades de actuar sobre el precio, por lo que el control y mejora de sus costes se convierte en un factor competitivo fundamental y, entre estos, evidentemente, los productivos. Completando la reflexión, convivimos ya con una realidad nueva para la mayoría: la Industria 4.0 (nuevos materiales, fabricación aditiva, robotización, big data, etc.), que supone una fuente única para el desarrollo de ventajas competitivas hasta hace poco inimaginable, pero que al mismo tiempo son amenaza relevante para los que no sepan anticiparse. Y no sólo se contemplan cambios de perfil más tecnológico – productivo, ya que la demanda de soluciones personalizadas en casi todos los sectores (incluso en aquellos de consumo masivo) es ya una realidad.

    Por lo tanto, parece adecuado afirmar que, aunque siempre ha sido un área de relevancia para el tejido empresarial industrial vasco, el impacto de una buena (o mala) gestión del Área industrial cobra una nueva dimensión para nuestras empresas.

    ¿Por qué resulta sinérgico con OPE Consultores?

    Nuestra misión como consultora es contribuir a la mejora competitiva de nuestros clientes proponiéndoles aquellos servicios que, en cada momento, les ayuden en este objetivo En este sentido, el Área de LEAN MANUFACTURING atiende a las necesidades que nos están haciendo llegar nuestros clientes y complementa una propuesta de valor que se centra, principalmente, en las áreas estratégica, organizativa y de personas.

    Por otro lado, durante muchos años, fieles a nuestro carácter colaborativo y de persecución de los mejores resultados, hemos incorporado a nuestros proyectos a profesionales externos de reconocido prestigio.. Las colaboraciones en el ámbito de Producción y con Joaquín Lizundia ha sido uno de los ejemplos más claros.

    Una parte importante de nuestros clientes son empresas industriales. Cuando trabajamos con ellos la Estrategia o los modelos de negocio y consideramos sus implicaciones en los modelos organizativos y de gestión de las personas, el Área Productiva, que concentra la mayor parte de la plantilla y la inversión, es una de las más afectadas y, por lo tanto, la que requiere un mayor apoyo e intervención para la implantación de las medidas propuestas. Este hecho ha decantado una decisión lógica para para nuestro modelo: la necesidad de disponer de un área propia de consultoría destinada a la mejora de la eficiencia productiva. Y es en ese camino donde nos hemos encontrado  Joaquín Lizundia y OPE Consultores. Compartimos la visión de las necesidades de nuestros clientes, la complementariedad del nuevo servicio con los que tradicionalmente presta Ope y, muy importante, existe una gran sintonía personal y con nuestra cultura de empresa.

    Desde aquí damos la bienvenida a Joaquín al equipo de Ope Consultores y le deseamos los mejores resultados personales y profesionales. Sus éxitos serán los nuestros. Ongi etorri Joaquín!

     

    Aritz Otsoa de Eribe

  7. Primeros pasos de la mejora de procesos

    24.09.2017

    ¿Qué tienen en común LEAN y TPM?

    Los modelos industriales basados en Lean Manufacturing (creación de flujo y eliminación de despilfarros) y los modelos basados en TPM (eliminación de grandes pérdidas asociadas a paradas, rendimiento y calidad), aparte de ser modelos complementarios, tienen algo en común; ambos modelos tienen como cimientos, como base de partida, dos conceptos fundamentales: Estabilidad y Kaizen.

    Este artículo se centra en el concepto de Estabilidad, en concreto en la estabilidad de los procesos.

    Consideramos que un proceso es estable cuando se mantiene inalterable a lo largo del tiempo o que tiene una alta capacidad de resiliencia, esto es, que tras una perturbación recupera el estado inicial rápidamente.

    ¿Cómo conseguir procesos estables?

    La estandarización es la herramienta que nos va a permitir implantar procesos estables, en definitiva, procesos estandarizados. En cualquier caso la estandarización no pretende la perpetuación de procesos rígidos sino todo lo contrario, los estándares son la base para la mejora continua:

    La estandarización de hoy… es el fundamento necesario en el que se basa la mejora de mañana. Si uno piensa en la “estandarización” como aquello que refleja la mejor práctica que se conoce hoy en día, pero que se mejorará mañana… llegará lejos. Pero si uno piensa en los estándares como algo limitador, entonces se parará el progreso. Henry Ford

    Estos estándares son imprescindibles porque no es posible mejorar procesos que no son estables:

    Si el proceso cambia continuamente, cualquier mejora será solo una variación más del método que se usará alguna vez y se ignorará en la mayoría de los casos. J. Liker (Las claves del éxito de Toyota)

    ¿Qué caracteriza los estándares?

    Según detalla Masaaki Imai en el libro Gemba Kaizen, los estándares representan la mejor manera, la más fácil y la más segura de realizar un trabajo, además los estándares proporcionan:

    –          el medio para preservar y proteger el know-how de los trabajadores

    –          una manera de medir el rendimiento

    –          una base para establecer la relación entre causa y efecto

    –          una base, tanto para la estabilidad de los procesos como para la mejora

    –          los objetivos a cumplir e indican cuál es la finalidad de la formación

    –          la base para la formación

    –          la base para las auditorias y el diagnóstico

    –          la manera de evitar que se repitan los errores y minimizar la variabilidad

    En resumen, sin procesos estandarizados ni tenemos la base para la mejora, ni la base para la formación, ni preservamos el know how, ni… Por lo tanto el primer paso a dar en cualquier proyecto de mejora es estandarizar los procesos.

    ¿Por dónde empezar?

    Los procesos estandarizados deben establecerse observando las procesos reales que siguen los trabajadores, procedimentando las pautas en las que todos están de acuerdo y seleccionado las alternativas de proceso que faciliten la estabilidad de los procesos, independientemente del trabajador que los desarrolle. Por lo tanto empieza por ir al Gemba, el lugar en el que se desarrollan los procesos y se crea valor, ten en cuenta al trabajador, la maquinaria, los materiales y el entorno y establece los tiempos, el ritmo, la secuencia de operaciones y los stocks necesarios.

    Y recuerda, no te quedes ahí, solo has establecido la base de partida para mejorar los procesos…

    Referencias bibliográficas

    Jeffrey K. Liker (2006): Las claves del éxito de Toyota

    Taiichi Ohno (1991): El sistema de producción Toyota

    Masaaki Imai (2012): Gemba Kaizen

    Joaquin Lizundia