5 ámbitos para mejorar los procesos productivos

10.06.2018

Cuando se habla de “procesos productivos” lo primero que nos viene a la mente son las secuencias de actividades requeridas para la elaboración de un producto o un servicio, abarcando desde el inicio de la planificación (de producción y acopios) hasta la entrega final. A nuestro modo de entender, sin embargo, es una inmejorable oportunidad para la mejora de los resultados al brindar la posibilidad de influir directamente en el rendimiento productivo, en el económico financiero y en la calidad percibida por los clientes, al tiempo que incrementa la satisfacción y el compromiso del equipo interno.

Así, desde OPE Consultores, apostamos por la mejora de procesos productivos como medio de impulso de las empresas con las que colaboramos. Para ello y con el fin de optimizar los resultados obtenidos, a la hora de analizar el nivel de desarrollo productivo desglosamos los procesos en 5 ámbitos (“¡Divide y vencerás!”):

  1. Gestión basada en datos: en la era de la digitalización en la que nos encontramos inmersos no se contempla el no disponer de datos para la toma de decisiones. El esfuerzo económico y de recursos que ello supone debe generar un retorno, por lo que focalizarse en la fiabilidad de éstos y en la utilidad que se les da para la toma de decisiones es imprescindible. Existe información que debe ser analizada periódicamente (como el cuadro de mando de producción) y otra que, por el contrario, se empleará en casos puntuales con el fin de identificar las causas raíces de desviaciones (como pueden ser las no conformidades, los fallos de máquina, desviaciones en indicadores productivos…). Así lo ratificaba Iker Aldabaldetreku, gerente de HADIMEK, al afirmar que la información es clave en la detección de oportunidades de mejora y en el establecimiento de planes de acción (entrevista).
  2. Procesos eficientes – Mejoras enfocadas: el construir unos cimientos sólidos al definir nuestro modelo productivo resulta imprescindible como punto de apoyo en la mejora de los resultados productivos y en el desarrollo de mejoras de procesos. Para ello, como ya nos ilustró el responsable de producción de OPE Consultores Joaquin Lizundia, la estabilidad es la base en la implantación de cualquier metodología (Primeros pasos de la mejora de procesos): “Estandarizar es la base para la mejora continua”. Así, una vez los procesos son estables podemos dar un paso más, abordando en primer lugar metodologías que logren optimizarlos (5S, SMED o Single-Minute Exchange of Die para la reducción de los desperdicios en el tiempo de cambio, Kanban…). Además, lograda la estabilidad, podemos apostar por la Mejora Continua (Kaizen), empleando distintas herramientas para la identificación, resolución de problemas e identificación de causas raíz (PDCA, Ishikawa-6M…).
  3. Procesos fiables – ø defectos: la mejora de procesos para reducir los defectivos es clave ya que incide directamente no solo en la eficiencia productiva, sino también en la percepción del cliente del producto y/o servicio. Para ello, una vez asegurados los procesos estándares y el cumplimiento riguroso de los mismos, se trabajará en la identificación y elusión de fallos, anticipándonos con el fin de prevenirlos en algunos casos, o en otros, evitando que éstos avancen y añadan valor a un producto defectuoso. Para lograrlo es clave que todo el equipo forme parte del sistema de calidad y lo haga, además, de forma autónoma, siendo así necesaria la capacitación transversal de las personas.
  4. Procesos estables – ø averías: los problemas en las máquinas son un quebradero de cabeza para muchas empresas. Un fallo de las mismas puede desencadenar necesidad de replanificaciones, nuevas negociaciones con clientes y proveedores, dificultad a la hora de encontrar recambios… ¿Y si nos anticipásemos y pusiéramos los medios para prevenir y predecir las averías? Quizás sería lo más eficiente, ¿no? Pues esto es posible mediante la aplicación del “Mantenimiento Productivo Total” (TPM: Total Productive Maintenance), filosofía japonesa de los años 70, que trabaja en la reducción y eliminación de pérdidas asociadas con paradas de máquina, calidad y costes en los procesos productivos.
  5. Entorno grato y seguro – ø accidentes: sobra decir que las condiciones en las que trabajan las personas inciden en la eficiencia de la planta en forma de bajas laborales, de pérdidas de velocidad de trabajo o de pérdidas de tiempo sin aportación de valor. Así, la ergonomía y la seguridad laboral, son dos aspectos que influyen directamente en tales condiciones, siendo origen de posibles bajas y afectando, por tanto, a la disponibilidad. Por ello, debemos tenerlos muy en consideración. No obstante, existen otros factores que, si bien no afectan al físico de las personas, suponen un despilfarro de tiempo y de recursos. Ejemplo de ello son las plantas productivas que no trabajan a fondo la organización, el orden y la limpieza.

Presentados los cinco estadios, cabe resaltar el hecho de que el nivel de desarrollo en cada uno de ellos suele ser diferente para una misma empresa. Nosotros, consecuentemente, valoramos el grado de evolución de los cinco con el fin de conocer el estado de los procesos productivos y poder así, identificar y ejecutar distintos proyectos optimizando al máximo las capacidades de la empresa.

Desde OPE Consultores os invitamos a que os cuestionéis y os autoevaluéis sobre estos ámbitos a través de un sencillo cuestionario.

CUESTIONARIO: acceder


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